BAB I
PENDAHULUAN
1. LATAR BELAKANG
Perkembangan zaman khusus nya di dunia industri sangat di
butuh kan oleh masyarakat baik industri besar,menengah,maupun industri kecil.
Full air brake adalah sistem pengereman yang paling banyak dipakai pada bis,
truk dan kendaraan berat lainnya.
Dalam dunia pendidikan para siswa mengambil kesempatan saat
Prakerin berlangsung, dalam usaha upaya mendapatkan nilai yang bagus dari para
pembimbing serta para guru yang bersangkutan.
Selain itu banyak juga siswa yang belum mengerti manfaat
serta guna diadakan kegiatan Prakerin ini, mereka berfikir kegiatan ini
dilakukan hanya untuk melepas kejenuhan belajar didalam sekolah, padahal
kegiatan ini dilakukan untuk menambah wawasan para siswa untuk berfikir kemasa
depan mereka masing-masing dan memberikan nilai-nilai terbaik mereka untuk
sekolah.
Dengan diadakan prakerin ini penulis bisa memberi judul
PEMBUATAN TABUNG REM TRUCK HINO.
2. TUJUAN
Tujuan dari penulisan laporan ini adalah sebagai berikut :
a)
Sebagai persyaratan untuk dapat mengikuti ujian laporan
prakerin,
b)
Sebagi bukti penulis atas kegiatan prakerin yang telah di
laksanakan oleh penulis di dunia usaha / dunia industri,
c)
Sebagai penerapan disiplin ilmu dan kompetensi yang telah di
peroleh penulis pada program keahlian Teknik Pemesinan SMK Nusantara 1 comal,
d)
Memberikan gambaran tentang pembuatan tabung rem.
3. FUNGSI PRODUK / JASA
Tabung Pengereman
Truck Hino:
Berfungsi untuk menampung udara sementara yang di suplay dari kompresor
udara yg sebelumnya udara tersebut sudah
di saring terlebih dahulu oleh filter udara dan Air Dryer agar udara yg masuk
kedalam tangki benar benar bersih dan tidak terdapat kotoran atau air yang
masuk ke system saluran.
BAB II
LANDASAN TEORI
1. Pengertian Blanking dan Piercing.
Piercing
dan blanking adalah operasi shearing dimana bentuk pisau merupakan lengkungan
yang tertutup. Perbedaan blanking dan piercing dapat ditinjau dari benda kerja
dan skrapnya.
Bila hasil yang dipunch adalah benda kerja sedangkan bentuk yang tidak diinginkan tertinggal pada plat sisa adalah skrapny, ini dinamakan proses blanking.
Bila hasil yang dipunch adalah skrapnya sedangkan bentuk yang tertinggal pada plat sisa adalah benda kerja, ini dinamakan proses piercing
Bila hasil yang dipunch adalah benda kerja sedangkan bentuk yang tidak diinginkan tertinggal pada plat sisa adalah skrapny, ini dinamakan proses blanking.
Bila hasil yang dipunch adalah skrapnya sedangkan bentuk yang tertinggal pada plat sisa adalah benda kerja, ini dinamakan proses piercing
I.
Jenis blanking dan piercing,
yaitu :
1.
Lancing
Lancing
adalah operasi penekanan di mana benda tersebut dipotong dan dilengkungkan
dengan one strike of the die. Bagian penting dari proses ini adalah bahwa tidak
ada pengurangan materi, namun hanya modifikasi geometri. Operasi ini digunakan
untuk membuat tabung, ventilasi atau saluran, dan kisi-kisi.
Pemotongan dilakukan di lancing bukan pemotongan tertutup, seperti pada perforasi meskipun mesin yang digunakan sama, tetapi sisi yang tersisa terhubung menjadi bengkoktajamataulebihsecarabulat.
Lancing dapat digunakan untuk membuat kontur parsial dan material bebas untuk operasi lainnya lebih bawah jalur produksi. Seiring dengan alasan lancing juga digunakan untuk membuat tab (di mana bahan yang membungkuk pada sudut 90 derajat ke materi), ventilasi (di mana tikungan adalah sekitar 45 derajat), dan kisi-kisi (dimana potongan yang bulat atau menangkup).
Biasanya lancing dilakukan pada tekanan mekanik, lancing memerlukan penggunaan punch dan die yang akan digunakan. Pukulan yang berbeda dan die menentukan bentuk dan sudut (atau kelengkungan) dari bagian yang baru terbuat dari bahan. Die dan punch yang perlu dibuat dari baja perkakas untuk menahan sifat berulang-ulang dari prosedur.
Pemotongan dilakukan di lancing bukan pemotongan tertutup, seperti pada perforasi meskipun mesin yang digunakan sama, tetapi sisi yang tersisa terhubung menjadi bengkoktajamataulebihsecarabulat.
Lancing dapat digunakan untuk membuat kontur parsial dan material bebas untuk operasi lainnya lebih bawah jalur produksi. Seiring dengan alasan lancing juga digunakan untuk membuat tab (di mana bahan yang membungkuk pada sudut 90 derajat ke materi), ventilasi (di mana tikungan adalah sekitar 45 derajat), dan kisi-kisi (dimana potongan yang bulat atau menangkup).
Biasanya lancing dilakukan pada tekanan mekanik, lancing memerlukan penggunaan punch dan die yang akan digunakan. Pukulan yang berbeda dan die menentukan bentuk dan sudut (atau kelengkungan) dari bagian yang baru terbuat dari bahan. Die dan punch yang perlu dibuat dari baja perkakas untuk menahan sifat berulang-ulang dari prosedur.
2.
Perforating
Perforating adalah operasi
yang melibatkan press, punch dengan suatu gaya tertentuuntuk membuat lubang
dengan jarak dekat.
3.
Notching
Notching adalah proses
penghilangan bagian yang tidak terpakai yang ada di tepi material.
4.
Nibbling
Nibbling adalah
proses memotong kontur dengan memproduksi serangkaian tumpang tindih celah atau
takik. Hal ini memungkinkan untuk bentuk kompleks yang akan dibentuk dalam
lembaran logam hingga 6 mm (0,25 di) tebal menggunakan alat sederhana. Nibbler
pada dasarnya adalah sebuah punch kecil dan die yang membalasnya dengan cepat,.
Sekitar 300-900 kali per menit. Pukulan yang tersedia dalam berbagai bentuk dan
ukuran, pukulan lonjong dan persegi panjang yang umum karena mereka
meminimalkan limbah dan memungkinkan untuk jarak yang lebih besar antara
stroke, dibandingkan dengan pukulan bulat. Menggigit dapat terjadi pada eksterior
atau interior material, pemotongan namun interior memerlukan lubang untuk
memasukkanalat.
Proses ini sering digunakan pada bagian-bagian yang tidak memiliki jumlah yang dapat memperbaiki blanking die khusus. Kerataan tepi ditentukan oleh bentuk die pemotongan dan jumlah pemotongan tumpang tindih, tentu semakin banyak pemotongan tumpang tindih penyedot tepi. Untuk akurasi tambah dan kehalusan bentuk yang paling diciptakan oleh menggigit menjalani mengajukan atau grinding proses setelah selesai.
Proses ini sering digunakan pada bagian-bagian yang tidak memiliki jumlah yang dapat memperbaiki blanking die khusus. Kerataan tepi ditentukan oleh bentuk die pemotongan dan jumlah pemotongan tumpang tindih, tentu semakin banyak pemotongan tumpang tindih penyedot tepi. Untuk akurasi tambah dan kehalusan bentuk yang paling diciptakan oleh menggigit menjalani mengajukan atau grinding proses setelah selesai.
5.
Shaving
Proses shaving
adalah operasi menyelesaikan di mana bagian kecil dari logam dipotong jauh dari
bagian yang sudah blanked. Tujuan utamanya adalah untuk mendapatkan akurasi
dimensi yang lebih baik, tetapi tujuan sekunder termasuk mengkuadratkan tepi
dan merapikan tepi. Bagian blanked dapat dicukur dengan akurasi hingga 0,025 mm
(0,001 in).
6.
Trimming
Trimming adalah operasi terakhir yang dilakukan karena adnya
bagian yang tidak diinginkan setelah proses blanking dilakukan.
7.
Cut Off
Proses cutoff
digunakan untuk memisahkan stamping atau produk lainnya dari strip atau bagian.
Operasi ini sangat umum dengan urutan progresif die. Operasi cutoff sering
menghasilkan counter pinggiran pada benda kerja.
Fine blanking adalah
bentuk khusus dari blanking di mana tidak ada zona fraktur saat geser. Hal ini
dicapai dengan menekan seluruh bagian dan kemudian pukulan atas dan bawah
mengekstrak kosong . Ini memungkinkan proses untuk memegang toleransi sangat
ketat, dan mungkin menghilangkan operasi sekunder.
Bahan yang bisa baik-baik saja blanked termasuk alumunium, kuningan, tembaga, dan baja karbon,paduandanstainless.
Menekan fine blanking yang mirip dengan menekan stamping logam lainnya, tetapi mereka memiliki beberapa bagian tambahan yang penting. Sebuah tekan senyawa khas blanking baik termasuk die pukulan mengeras , blanking die mengeras , dan piring panduan bentuk serupa / ukuran untuk mati blanking. The piring panduan adalah yang pertama diterapkan pada materi, menimpa bahan dengan tonjolan tajam atau alat penyengat di sekeliling pembukaan die. Selanjutnya tekanan kontra diterapkan berlawanan punch, dan akhirnya mati pukulan memaksa materi melalui pembukaan die. Sejak memegang piring panduan materi begitu erat, dan karena tekanan counter diterapkan, bahan dipotong dengan cara lebih seperti ekstrusi dari meninju khas. Sifat mekanik manfaat dipotong sama dengan lapisan mengeras di tepi memotong bagian. Karena bahan yang begitu erat dipegang dan dikendalikan dalam konfigurasi ini, kerataan bagian tetap sangat benar,. Distorsi hampir dihilangkan, dan ujung duri adalah minimal. Jarak antara die dan punch umumnya sekitar 1% dari ketebalan material yang dipotong, yang biasanya bervariasi antara 0,5-13 mm (0,020-0,51 dalam). Saat ini bagian setebal 19 mm (0,75 in) dapat dipotong dengan menggunakan fine blanking. Toleransi antara ± 0,0003-,002 di (,0076-0,051 mm) yang mungkin didasarkan pada ketebalan bahan & kekuatantarik,dantataletakbagian.
Bahan yang bisa baik-baik saja blanked termasuk alumunium, kuningan, tembaga, dan baja karbon,paduandanstainless.
Menekan fine blanking yang mirip dengan menekan stamping logam lainnya, tetapi mereka memiliki beberapa bagian tambahan yang penting. Sebuah tekan senyawa khas blanking baik termasuk die pukulan mengeras , blanking die mengeras , dan piring panduan bentuk serupa / ukuran untuk mati blanking. The piring panduan adalah yang pertama diterapkan pada materi, menimpa bahan dengan tonjolan tajam atau alat penyengat di sekeliling pembukaan die. Selanjutnya tekanan kontra diterapkan berlawanan punch, dan akhirnya mati pukulan memaksa materi melalui pembukaan die. Sejak memegang piring panduan materi begitu erat, dan karena tekanan counter diterapkan, bahan dipotong dengan cara lebih seperti ekstrusi dari meninju khas. Sifat mekanik manfaat dipotong sama dengan lapisan mengeras di tepi memotong bagian. Karena bahan yang begitu erat dipegang dan dikendalikan dalam konfigurasi ini, kerataan bagian tetap sangat benar,. Distorsi hampir dihilangkan, dan ujung duri adalah minimal. Jarak antara die dan punch umumnya sekitar 1% dari ketebalan material yang dipotong, yang biasanya bervariasi antara 0,5-13 mm (0,020-0,51 dalam). Saat ini bagian setebal 19 mm (0,75 in) dapat dipotong dengan menggunakan fine blanking. Toleransi antara ± 0,0003-,002 di (,0076-0,051 mm) yang mungkin didasarkan pada ketebalan bahan & kekuatantarik,dantataletakbagian.
Dengan proses kompon
yang standar baik blanking, beberapa bagian sering dapat diselesaikan dalam satu
operasi. Bagian dapat ditembus, sebagian ditusuk, offset (hingga 75 °), timbul,
atau diciptakan, sering dalam satu operasi. Beberapa kombinasi mungkin
memerlukan operasi progresif blanking baik, di mana beberapa operasi yang
dilakukan di stasiun yang sama menekan
.
II.
Keuntungan dari fine
blanking adalah:
·
Kontrol dimensi baik, akurasi, dan pengulangan melalui proses
produksi.
·
Kerataanbagianyangsangatbaikdipertahankan.
·
Lurus, selesai tepi superior untuk proses stamping logam
lainnya.
·
Lubang yang lebih kecil mungkin relatif terhadap ketebalan
material
·
Sedikitperludetailmesin.
·
Beberapa fitur dapat ditambahkan secara bersamaan dalam 1
operasi.
·
Lebih ekonomis untuk produksi besar berjalan dari operasi
tradisional ketika mesin biaya tambahan dan waktu yang diperhitungkan dalam
(1.000-20.000 bagian minimum, tergantung pada operasi mesin sekunder)
III.
Kerugian dari Fine Blanking
adalah:
·
Sedikit lebih tinggi perkakas biaya bila dibandingkan dengan
operasi meninju tradisional.
·
Sedikit lebih lambat dibandingkan operasi meninju tradisional
IV.
Skematik perbedaan
Blanking dan Piercing
Piercing dan
blanking biasanya dikerjakan dengan menggunakan mesin press mekanis.
Secara teoritis,
punch seharusnya dapat masuk dengan tepat ke dalam die dengan kelonggaran
merata hampir mendekati nol dan punch tidak perlu masuk ke dalam die.
Pada prakteknya kelonggaran ini diperlukan berkisar antara 5-12% dari ketebalan bahan, sedang yang umum dipakai sekitar 5-7% dan punch masuk sedikit ke dalam die.
Syarat-syarat Blanking dan piercing adalah:
Pada prakteknya kelonggaran ini diperlukan berkisar antara 5-12% dari ketebalan bahan, sedang yang umum dipakai sekitar 5-7% dan punch masuk sedikit ke dalam die.
Syarat-syarat Blanking dan piercing adalah:
1.
Sudut benda kerja pada blanking harus merupakan radius yang
tepat
2.
Lebardarislotyangdibentuk>=1.5tebal
3.
Diameterpiercing>=tebalsheetdanminimum0.025inch.
4.
Jarak kedua lubang atau lubang dengan tepi >= tebal logam
Gaya Blanking
Untuk menentukan gaya blanking ini dapat diketahui dengan menggunakan rumus : Ft = 0,8 U t t (N)
2. Mesin Bending Roll (Roll
Plat, Gulung Plat)
a.
Pengertian Mesin Bending Roll (Roll Plat,
Gulung Plat)
Mesin Roll Plat atau Gulung Plat adalah mesin yang penting
dalam pembuatan pipa atau tangki karena mesin ini mampu menggulung plat
sehingga membentuk profil kurva lingkaran.
b. Jenis-jenis mesin
Bending Roll :
·
Mesin roll plat asimetris, mesin ini
merupakan tipe yang paling sederhana, menggunakan 3 roll yang disusun secara
asimetris yang mana 2 roll digunakan untuk menjepit dan satu roll untuk
mengarahkan. Tenaga yang digunakakan bisa dari tenaga manusia, motor listrik
maupun hidrolik. Mesin ini digunakan untuk mengerol plat plat tipis.
·
Mesin roll plat 3 roll, mesin ini rollnya
disusun seperti segitiga, dua roll dipasang sejajar dibawah dan 1 roll dipasang
diatas diantara 2 roll bawah tersebut. Mesin ini menggunakan tenaga motor
listrik dan hidrolik. Mesin ini dipakai untuk mengeroll plat2 tebal dan
dibeberapa merk ternama mesin ini bisa untuk membentuk conebending (kerucut),
fungsi cone bending ini tidak selalu ada di mesin 3 roll, dan untuk diketahui
membentuk cone bending membutuhkan kapasitas 2 kali lebih besar dari pada
membentuk pipa atau tangki biasa.
·
Mesin roll plat 4 roll, mesin ini
merupakan penyempurnaan dari mesin 3 roll, dimana 2 rollnya dipasang lurus atas
bawah dan 2 roll lagi dipasang disamping kanan kirinya, mesin ini lebih
memudahkan didalam pengoperasian, seperti memudahkan dalam penempatan plat
karena bisa dipasang sejajar dengan meja atau side support. Fungsi cone bending
juga lebih sempurna dikerjakan oleh mesin ini. Dalam melakukan pengerolan dikenal
dengan istilah prebending, yaitu dimana ujung dari plat yang digulung menjadi
sangat keras sehingga tetap lurus (tidak terbending dengan baik) hal ini
dikarenakan beberapa faktor, seperti desain dari mesin roll itu sendiri
(terutama 3 roll) dan keahlian dari operator. Dalam mesin 4 roll hal itu bisa
diminimalkan sehingga hasil dari pengerolan tidak menyisakan plat yang masih
lurus(yang biasanya musti dipotong untuk membuangnya), jadi hasilnya terbending
sempurna dari ujung ke ujung tinggal mengelasnya saja, tentu saja tenaga yang
digunakan untuk melakukan fungsi prebending(mengerol ujung) ini lebih besar
daripada mengerol bagian tengah.
c.
Prinsip kerja mesin rol plat
Pekerjaan pengerolan adalah proses pelengkungan plat atau
pipa dengan menggunakan 3 buah atau lebih silinder rol, dengan satu buah rol
pembentuk yang dapat diatur posisinya, biasanya terletak dibagian atas, dan
yang lain adalah rol tetap yang berfungsi untuk menahan benda kerja, biasanya
terletak dibagian bawah. Sedangkan benda kerja terletak diantaranya. Dengan
gaya penekanan tertentu pada rol pembentuk maka plat dapat terbentuk melengkung
dan jika diteruskan akan menjadi bundar seperti bentuk lingkaran.
Gambar 10.2.1 prinsip kerja rol
Rol 1 adalah rol pembentuk, 2 dan 3 adalah rol tetap.benda
kerja yang berada diantara rol tetap dan rol pembentuk diberi tekanan dari rol
pembentuk sesuai yang dikehendaki sedikit demi sedikit sambil terus diputar
bolak balik, kemudian rol pembentuk ditekan lagi dan rol diputar kembali
seperti langkah sebelumnya, dan diulangi sampai terbentuk radius atau pipa yang
diinginkan, seperti terlihat pada gambar 10.2.1.
d.
Bagian-bagian Utama Mesin
Pada
bagian ini penulis akan menjelaskan tentang bagian-bagian penyusun pada mesin
roll pipa serta fungsi dari bagian penyusun tersebut.
1. Meja roll pipa
Meja
roll pipa berfungsi sebagai penopang semua komponen. Meja ini terbuat
dari besi plat siku dengan tebal 6 mm.
2. Matras roll
Yang
dimaksudkan matras pada mesin ini adalah dudukan (landasan) untuk pipa yang
akan melalui proses pengerjaan dengan menggunakan mesin roll pipa ini. Matras
pada mesin ini berjumlah 3 buah matras yang sama bentuk dan ukurannya, hanya
saja berbeda fungsinya. Matras atas (matras tekan) berjumlah satu buah,
berfungsi sebagai penekan pipa. Dan kedua matras yang lainnya berfungsi sebagai
dudukan plat.
3. PENGELASAN
a.
Shielded Metal Arc Welding (SMAW)
Disebut
juga Stick Welding atau Manual Metal Arc Welding, jenis
pengelasan ini banyak digunakan. Prinsip kerjanya adalah menggunakan logam
elektroda consumable dengan komposisi/kandungan yang tepat untuk menghasilkan arc
welding antara elektroda dengan benda kerja. Logam elektroda yang meleleh
akibat panas mengisi celah antara ujung elektroda dan bergabung dengan benda
kerja. Ini adalah proses pengelasan yang paling populer dan mampu
menghasilkan berbagai macam pengelasan. Elektroda dilapisi dengan
shielding flux yang terbuat dari komposisi khusus. Shielding flux meleleh
bersama dengan logam inti dari elektroda, membentuk gas dan kerak, dan melindungi
arc welding dan weld pool. Fluks melakukan pembersihan permukaan
logam, mensuplai beberapa elemen paduan untuk kontak welding, dan melindungi
lelehan logam dari oksidasi dan menstabilkan arc wleding. Kerak dihilangkan
setelah dilakukan proses Solidification yaitu proses transformasi
dari fase lelehan dari paduan menjadi bagian padat dari paduan, melibatkan
kristalisasi dari fase cair, pemisahan kotoran dan elemen paduan, pembebasan
gas terlarut dalam lelehan dan pembentukan porositas.
Keuntungan
dari metode pengelasan ini :
-
Sederhana, peralatan portabel dan low cost;
-
Bisa untuk berbagai jenis logam, posisi pengelasan dan
elektroda;
-
Cocok untuk aplikasi luar ruangan.
Kerugian dari metode
pengelasan ini :
-
Proses diskontinu karena keterbatasan panjang elektroda;
-
Weld mungkin berisi sisa-sisa dari kerak;
-
Asap yang timbul membuat sulit kontrol selama proses
pengelasan.
b.
Gas Tungsten Arc Welding (GTAW)
Tungsten
Inert Gas Arc Welding (Gas Tungsten Arc Welding) adalah proses pengelasan, di
mana panas yang dihasilkan oleh arc welding menumbuk antara elektroda tungsten
dan benda kerja. Weld pool dilindungi oleh gas inert (Argon,
helium, Nitrogen) yang berfungsi melindungi logam yang telah meleleh dari
kontaminasi udara atmosfer. Panas yang dihasilkan oleh arc welding
melelehkan ujung dari benda kerja dan menggabungkannya. Filler rod
dapat digunakan, jika diperlukan. GTAW menghasilkan las kualitas tinggi
untuk aplikasi yang sebagian besar di logam. Tidak menggunakan flux selama
proses pengelasan.
Keuntungan
dari metode pengelasan ini :
-
Komposisi welding sangat rapat logam induknya;
-
Struktur las kualitas tinggi
-
Penghilangan kerak tidak diperlukan (tidak ada kerak);
-
Distorsi termal dari benda kerja yang minim karena
konsentrasi panas dalam jumlah yang kecil
Kerugian dari metode
pengelasan ini :
-
Kecepatan las yang rendah
4. TEORI MANAJEMEN PERAWATAN
a.
MANAJEMEN PERAWATAN
Perawatan di suatu industri merupakan salah satu
faktor yang penting dalam mendukung suatu proses produksi yang mempunyai daya
saing di pasaran. Produk yang dibuat industri harus mempunyai hal-hal berikut:
·
Kualitas baik
·
Harga pantas
·
Di produksi dan diserahkan ke konsumen dalam
waktu yang cepat.
Oleh karena itu proses produksi harus didukung
oleh peralatan yang siap bekerja setiap saat dan handal. Untuk mencapai hal itu
maka peralatan-peralatan penunjang proses produksi ini harus selalu dilakukan
perawatan yang teratur dan terencana.
Secara skematik, program perawatan di dalam suatu
industri bisa dilihat pada gambar 1.
Perawatan : Suatu kombinasi dari berbagai tindakan
yang dilakukan untuk menjaga suatu barang, memperbaikinya sampai pada suatu
kondisi yang dapat diterima.
Merawat dalam pengertian “suatu
kondisi yang dapat diterima” antara suatu perusahaan berbeda dengan
perusahaan lainnya.
b.
Dibentuknya bagian perawatan dalam suatu perusahaan
industri dengan tujuan:
1.
Agar mesin-mesin industri, bangunan, dan
peralatan lainnya selalu dalam keadaan siap pakai secara optimal.
2.
Untuk menjamin kelangsungan produksi sehingga
dapat membayar kembali modal yang telah ditanamkan dan akhirnya akan
mendapatkan keuntungan yang besar.
Yang
berkepentingan dengan bagian perawatan
- Penanam modal
(investor).
- Pimpinan / Manager.
- Karyawan perusahaan yang bersangkutan.
Bagi
investor perawatan penting karena:
- Dapat melindungi modal
yang ditanam dalam perusahaan baik yang berupa bangunan gedung maupun
peralatan produksi.
- Dapat menjamin
penggunaan sarana perusahaan secara optimal dan berumur panjang.
- Dapat menjamin
kembalinya modal dan keuntungan.
- Dapat menjamin
kelangsungan hidup perusahaan.
- Dapat mengetahui dan
mengendalikan biaya perawatan dan mengembangkan data-data operasi yang
berguna untuk membantu menentukan anggaran biaya dimasa yang akan datang.
Bagi
para pemimpin/ manager perawatan penting dengan harapan dapat membantu:
- Melindungi bangunan dan instalasi pabrik terhadap
kerusakan.
- Meningkatkan daya guna serta mengurangi waktu
menganggurnya peralatan.
- Mengendalikan dan mengarahkan tenaga karyawan.
- Meningkatkan efisiensi bagian perawatan secara ekonomis.
- Memelihara instalasi secara aman.
- Pencatatan perbelanjaan dan biaya pekerjaan.
- Mencegah pemborosan perkakas suku cadang dan material.
- Memperbaiki komunikasi teknik.
- Menyediakan data biaya untuk anggaran mendatang.
- Mengukur hasil kerja pabrik sebagai pedoman untuk
menempuh suatu kebijakan yang akan datang.
Bagi
karyawan, berkepentingan dengan perawatan dengan harapan dapat:
- Menjamin kelangsungan
hidup karyawan yang memadai dalam jangka panjang, yang mana akan
menumbuhkan rasa memiliki sehingga peralatan/sarana yang dapat menjamin
kelangsungan hidupnya akan dijaga dan dipelihara dengan baik.
- Menjamin keselamatan kerja karyawan.
- Menimbulkan rasa bangga bila bekerja pada perusahaan
yang sangat terpelihara keadaannya.
c.
Tujuan utama perawatan:
- Untuk memperpanjang umur penggunaan asset.
- Untuk menjamin ketersediaan optimum peralatan yang
dipasang untuk produksi dan dapat diperoleh laba yang maksimum.
- Untuk menjamin kesiapan operasional dari seluruh
peralatan yang diperlukan dalam keadaan darurat setiap waktu.
- Untuk menjamin keselamatan orang yang menggunakan
peralatan tersebut.
d.
Macam-macam metode pemeliharaan
i.
Sistim pemeliharaan sesudah rusak
(breakdown)
Pada mulanya di industri kimia dan industri-industri
lainnya semua pemeliharaan pabrik dilakukan dengan metode ini,
prinsipnya jika ada mesin/peralatan yang sudah rusak, baru
pemeliharaan dilakukan sesegera mungkin. Hingga akhirnya para
insinyur pemeliharaan tidak punya waktu untuk memberikan ide-ide yang
baik bagi pengembangan mendasar dalam usaha untuk meminimalkan kerusakan
tersebut karena mereka semua sibuk dengan pekerjaan-pekerjaan yang bersifat
rutin seperti pekerjaan-pekerjaan perbaikan lainnya (repair work).
Konsep dasar pemeliharaan adalah menjaga atau memperbaiki mesin
atau pabrik hingga kalau boleh dapat kembali kekeadaan aslinya dengan
waktu yang singkat dan biaya yang murah.
Tujuan pemakaian metode ini adalah untuk mendapatkan
penghematan waktu dan biaya dan perbaikan dilakukan pada keadaan yang benar-benar perlu. Pada pemeliharaan sistim ini
pekerja-pekerja pemeliharaan hanya akan bekerja setelah terjadi
kerusakan pada mesin atau pabrik.
Jika
kiln memakai sistim ini kerusakan mesin atau equipmen akan terjadi berkali-kali dan frequensi kerusakannya hampir
sama saja setiap tahunnya. Artinya
beberapa mesin atau equipmen pada pabrik tersebut ada yang sering diperbaiki. Pada pabrik yang beroperasi
secara terus menerus, dianjurkan untuk menyediakan cadangan mesin (stand
by machine) bagi mesin-mesin yang vital.
Sifat-sifat lain dari sistim pemeliharaan ini adalah
sistim data dan file informasi. Data dan file informasi untuk
perbaikan mesin/equipmen ini harus dijaga oleh seorang insinyur
yang bertanggung jawab terhadap file tersebut.
Sistim ini untuk pembongkaran pabrik tahunan tidak
dipakai karena pada saat dilakukannya penyetelan dan perbaikan, unit-unit
cadanganlah yang dipakai. Dan ini memerlukan
tenaga kerja tetap yang sangat banyak dibandingkan dengan sistim lain
yang akan kiln bahas dalam buku ini.
Sistim yang sudah ketinggalan jaman ini merupakan sistim
perencanaan yang tidak sistimatik secara keseluruhannya.
ii.
Sistim Pemeliharaan Rutin ( preventive
maintenance).
Pada sistim pemeliharaan breakdown kita sudah merasakan
perlunya melakukan pemeriksaan atau perbaikan pada
mesin-mesin atau equipmen yang berbahaya pada operasi keseluruhan
pabrik, biaya perbaikan akan dapat diminimalkan bila telah
kita ketahui kerusakan tersebut secara dini. Tipe pemeriksaan dan
perbaikan preventive ini dibuat dengan mempertimbangkan
ketersediaan tenaga kerja, suku cadang, bahan untuk perbaikan dan faktor-faktor lainnya.
Keuntungan melakukan pemeriksaan dan perbaikan secara
periodik dan pada saat yang tepat pada semua
mesin-mesin/peralatan adalah dapat di ramalkan nya total perbaikan
pada seluruh sistim pabrik oleh para insinyur pemeliharaan.
Selanjutnya, bila kesalahan atau kerusakan mesin/equipmen dapat
diramalkan lebih awal dengan melihat penomena kenaikan getaran mesin,
kenaikan temperatur, suara, dan lain-lain. Dalam hal ini perbaikan dilakukan segera sebelum
terjadi kerusakan lebih fatal. Biaya perbaikan dan lamanya mesin tidak
beroperasi dapat diminimalkan dibandingkan dengan perbaikan mesin yang sama
tetapi dilakukan setelah mesin rusak total.
Sistim pemeliharaan pabrik meliputi rencana inspeksi dan
perbaikan secara periodik. (periode inspeksi dan
perbaikan dapat berbeda tergantung pada tipe mesin dan penting tidaknya
pencegahan kerusakan tersebut) dengan perbaikan pabrik atau ramalan
kerusakan sedini mungkin hingga dapat diketahui perlu tidaknya
dilaksanakan pekerjaan perbaikan sebelum kerusakan yang lebih serius
terjadi.
Aspek yang terpenting dari pemeliharaan rutin adalah
dapat diramalkannya umur mesin/equipmen tersebut.
Pendeteksian keadaan yang tidak normal pada
mesin/equipmen sedini mungkin dilakukan oleh group inspeksi
yang berada dibawah bagian pemeliharaan. Tetapi bantuan dan laporan
dari orang-orang group produksi akan sangat membantu bagian
pemeliharaan, hingga dapat dibuat perencanaan yang optimum. Group
perencanaan dan inspeksi adalah merupakan bagian dari sistim
pemeliharaan rutin. Group ini melakukan pemeriksaan rutin pada mesin-mesin dan equipmen dan
pada saat terjadinya pembongkaran mesin,
menyiapkan inspeksi dan membuat rencana
perbaikan, termasuk pengontrolan biaya dan pengembangan teknis dari equipmen tersebut.
Jika pembongkaran pabrik yang tidak diharapkan dan
kerusakan mesin/equipmen berkurang atau turun, kebutuhan
jumlah operator dan pergantian tugas jaga mesin akan berbeda
pada tingkatan ini. Pengurangan kemungkinan kerusakan
mesin/equipmen merupakan tujuan yang paling penting
dari pemeliharaan pabrik sistim preventive, tetapi kemajuan perkembangan
bahan tidak sejalan dengan perkembangan pemeliharaan sistim
preventive. Sistim pemeliharaan ulang (corrective maintenace) berikut
ini dianjurkan untuk mengatasi masalah tersebut. Bila pemeliharaan rutin
dilaksanakan dengan baik, maka beberapa mesin cadangan yang ada akan
menganggur/tidak terpakai karena umur mesin akan bertambah panjang
hingga perbaikan hanya perlu dilakukan pada saat dilakukannya pembongkaran
mesin-mesin skala besar dipabrik tersebut (turnaround), maka
mesin-mesin cadangan boleh ditiadakan yang artinya akan mengurangi
biaya perawatan.
Data dan
informasi sehubungan dengan inspeksi dan perbaikan mesin/equipmen akan terekam dengan sistimatis dan ini merupakan data dasar untuk merumuskan rencana-rencana
pemeliharaan selanjutnya dan peningkatan fasilitas yang dilakukan oleh bagian
perencanaan dan inspeksi. Data ini
merupakan masukan yang sangat akurat untuk bagian pergudangan yang mengurusi suku cadang dan bahan
untuk pemeliharaan rutin.
Dengan memakai sistim pemeliharaan rutin ini tenaga kerja
untuk pemeliharaan harian dapat dikurangi hingga 60%
dibandingkan sistim pemeliharaan breakdown.
iii.
Sistim Pemeliharaan Ulang (corrective
maintenance).
Setelah beberapa tahun pemeliharaan rutin dilaksanakan
di pabrik, dari data-data inspeksi yang dilakukan rutin
maka bisa diperoleh umur dan biaya pemeliharaan dari masing-masing
mesin/equipmen. Dari informasi ini kita dapat menentukan prioritas unit
mana yang harus segera diperbaiki.
Bagian inspeksi daB perencanaan, bekerja sama dengan
bagian produksi dan pekerja lapangan akan
menginformasikan kondisi masing-masing mesin dan
equipmen dengan cara sebagai berikut :
a.
Bagaimana perencanaan aslinya, kapasitas
dan apakah kinerja berubah setelah masa
perawatan yang lama,suku cadang mana yang mudah rusak.
b.
Adakah cara lain untuk mencegah kerusakan tersebut?
c.
Mencari dimana letak permasalahan dari
sistim tersebut.
d.
Menetapkan umur dari mesin-mesin dan
equipmen untuk menangkal munculnya masalah yang lebih besar.
Selanjutnya
data-data perbaikan dan pemeriksaan yang rutin akan memungkinkan kita mendeteksi kemungkinan terjadinya kerusakan dan mempersiapkan
kerja untuk jenis kerusakan tersebut. Ini akan menghasilkan prosedur perbaikan yang tepat dan dapat meminimalkan waktu yang dipakai untuk pekerjaan tersebut.
Sifat-sifat yang menonjol dari sistim pemeliharaan ulang
adalah effisien dan dekat serta eratnya hubungan diantara bagian perencanaan,
bagian inspeksi dan para pekerja seperti ahli bahan,
insinyur mesin, kimia, dan lain-lain. Disini masalah yang muncul
dilapangan dapat diatasi berkat adanya kerjasama dari seluruh
bagian-bagaian yang ada dipabrik. Meminimalkan frequensi
kerusakan pabrik setiap bulan dapat dilakukan dengan cara menjaga
kualitas bahan, memodifikasi rancangan mesin, proses dan lain- lain.
Informasi dari penyedia barang (supplier) mengenai
barang-barang/bahan yang terbaru, ini akan sangat membantu
perencanaan selanjutnya, tetapi pemakaian bahan-bahan ini harus
kita mengerti benar dan disesuaikan dengan keperluan dasar pabrik.
Tugas dari seorang insinyur begian pemeliharaan tidak
hanya sebatas merawat mesin dan equipmen yang ada saja. Tugasnya adalah memaximumkan keuntungan pabrik dengan mengurangi
jumlah kerusakan mesin dan equipmen
dan juga mengurangi biaya pemeliharaan, ini dilakukan dengan mempelajari/mengembangkan teknologi yang terbaru.
Konsep pembiayaan pada pengembangan bahan untuk suku
cadang mesin atau equipmen tertentu adalah sangat penting dan orang yang ahli
bahan harus bekerja sama dengan bahagian pemeliharaan. Awalnya
pada pemeliharaan ulang, tenaga kerja tambahan dan penanaman
modal diperlukan, tetapi modal tersebut akan kembali dalam
waktu yang singkat dengan dinaikkannya pelayanan,
bertambahnya penurunan kerusakan, terjadinya penurunan biaya
perbaikan, dan bertambah panjangnya umur dari fasilitas-fasilitas
tersebut.
Dewasa ini kebanyakan pabrik-pabrik mengikuti konsep
terbaru yaitu pabrik besar yang terpadu didalam satu lokasi, hingga tidak
diperlukan lagi mesinmesin atau equipmen cadangan, disini kondisi masing-masing
mesin/equipmen sudah sangat terjamin, ini disebabkan karena pemeliharaan ulang dijalankan. Tenaga kerja untuk
pemeliharaan harian dapat ditekan
hingga 50% dibandingkan dengan sistim pemeliharaan breakdown.
iv.
Sistim Pemeliharaan Produktif
Sistim
pemeliharaan yang telah diuraikan diatas mempunyai asumsi dasar, bahwa makin tinggi effisiensi makin tinggi
keuntungan yang akan diperoleh, maka
bila effisiensi yang tinggi tadi tidak membawa keuntungan yang diinginkan, maka konsep baru dari sistim
pemeliharaan perlu dipikirkan.
Dibawah
kondisi ini konsep baru mungkin diperlukan.
a.
Bila produksinya maximum, hingga pasar
tidak dapat membelinya.
b.
Pabrik-pabrik tertentu tidak memerlukan
pemeliharaan yang rutin, seperti pabrik lem, misalnya.
c.
Jika suatu pabrik didirikan pada daerah
komplex industri dimana fasilitas-fasilitas penunjangnya telah
disediakan, maka dalam hal ini fasilitas-fasilitas penunjang untuk pabrik kita bisa
lebih hemat lagi.
Sistim pemeliharaan yang baik adalah berbeda untuk
masing-masing pabrik karena masing-masing pabrik berbeda pemakaian bahan dan
energinya.
Sistim pemeliharaan dimulai dengan mengoptimumkan sistim
pemeliharaan itu sendiri berkait dengan beberapa kondisi yang
dialami oleh pabrik tersebut, ini adalah konsep pemeliharaan
produktif. Pengurangan kerusakan yang tidak diingini merupakan
elemen yang sangat penting bagi semua tipe sistim
pemeliharaan, pengurangan ini dapat diperoleh dengan teknologi yang
dapat mengidentifikasi umur mesin dan equipmen tanpa harus mesinnya dibongkar.
Kerjasama yang baik diantara bahagian perencanaan,
bahagian inspeksi, dan bahgaian produksi harus dijaga untuk
mengoptimumkan sistim yang dipakai pada pemeliharaan produktif.
Tujuan dari pemeliharaan atau perencanaan lain adalah untuk
merencanakan pemeliharaan dari masingmasing fasilitas yang ada sesuai
dengan umur masa pakainya dan dengan mengurangi biaya pemeliharaan tahunan, dengan cara
pendekatan inspeksi dan pekerjaan perbaikan
pada waktu diadakannya pembongkaran pabrik tahunan atau pemeliharaan
yang lain-lain.
Optimisasi perencanaan biaya pemeliharaan untuk pekerja
lapangan pada saat pembongkaran pabrik dan pekerjaan pemeliharaan
harian dapat dievaluasi langsung melalui sifat-sifat dari pabrik.
Keperluan memasang mesin cadangan/equipmen ditentukan
oleh hasil dari konsep pemeliharaan produktif. Biaya tambahan untuk unit-unit
cadangan dapat ditentukan dengan
membandingkan biaya investasi dengan uang yang kembali bila kiat memakai sistim pemeliharaan rutin untuk seluruh mesin yang ada dalam pabrik tersebut.
Secara umum mesin-mesin atau equipmen yang besar dan mahal
diharapkan dapat berjalan secara rutin pada masa-masa
pemeliharaan tersebut, hingga mesin-mesin atau unit-unit cadangan dapat ditiadakan.
v.
Sistim Pencegahan Rutin (preventive
maintain)
Pengembangan ilmiah dari pemeliharaan produktif pada
tahun-tahun yang lalu berdampak terhadap sistim
pemeliharaan rutin yang menggunakan konsep tero-teknologi. Jika kita
pertimbangkan umur dari seluruh mesinmesin yang ada dalam pabrik pertama
konsruksi pabrik harus disertai dengan studi kelayakan dan
kemudian baru pabrik itu dibangun, dan kemudian baru mulai produksi komersialnya.
Kegiatan produksi harus dijaga tetap stabil setiap saat,
jika produksi menurun maka pasar akan terganggu, dan juga jika
biaya produksi tinggi ini akan kalah bersaing dengan pabrik-pabrik
yang masih baru. Maka pabrik tersebut harus diganti atau di
modifikasi secara mendasar. Pendekatan ilmiah yang
menghasilkan kembalinya modal secara maximum tenaga kerja dan bahan-bahan yang dibuat di pabrik tersebut
merupakan tero-teknologi.
Aspek-aspek yang penting dari tero-teknologi adalah
sebagai berikut:
1.
Umur pabrik yang direncanakan dan
teknologi yang dipakai pada pabrik tersebut. Umur pabrik ditentukan
oleh siklus produksi, kecepatan penyerapan teknologi baru, dan
sumber daya manusia yang menjalankan teknologi ini. Umur pabrik mungkin tidak
panjang seperti pabrik percobaan yang mana dibangun dan dijalankan
hanya untuk beberapa tahun saja. Ada pabrik-pabrik yang dapat beroperasi
hingga 50 tahun. Umur pemakaian pabrik yang berbeda merupakan
faktor-faktor yang penting untuk menentukan perencanaannya dan
sistim pemeliharaan mana yang cocok dan terbaik untuknya.
2.
Type dan kesulitan pemeliharaan dari
suatu pabrik secara mendasar ditentukan oleh proses asli dan
perencanaan mekanik dari pabrik tersebut. Walaupun sistim teknologi
pemcliharaan yang tercanggih dipakai, ini belum tentu
dapat menghilangkan atau mengurangi masalah-masalah tertentu bila kondisi
proses tidak sesuai dengan bahan-bahan konstruksi pada saat pabrik
tersebut dibuat, juga bila perencanaan tata letak pabrik tanpa mempertimbangkan
pekerjaan lapangan pemeliharaan. Maka, pengalaman-pengalaman
dibutuhkan dan juga teknologi pemeliharaan merupakan halhal
yang harus dipikirkan sebelum merencanakan pabrik.
3.
Biaya pembuatan atau modal awal dapat
dikurangi bila bahagian pemeliharaan dapat memberikan
informasi-informasi yang baik tentang masalah-masalah servis
mesin/equipmen, pemasangan unit-unit cadangan dapat
dibuat optimal. Selanjutnya dilakukan standarisasi jenis mesin dan suplier
dan juga meningkatkan mulu barang tanpa menambah biaya hingga modal
dapat dihemat dan juga biaya-biaya pemeliharaan selanjutnya.
e.
Pentingnya Pekerjaan Pemeliharaan pabrik
Produksi yang tinggi dari beroperasi pabrik secara
kontinu dan pada kapasitas penuh akan menghasilkan
keuntungan tidak saja untuk pabrik tetapi juga keuntungan bagi
pabrik-pabrik lainnya yang berada dalam satu komplex tersebut. Misalnya
pabrik-pabrik kimia yang bersekala besar yang merupakan
beberapa pabrik dalam satu komplex yang modern, kerusakan atau
operasi yang tidak maximum pada suatu pabrik dalam komplextersebut
akan menyebabkan kehilangan produksi yang besar secara total dari
komplex itu, yaitu bila produksi menurun maka bahan baku akan bcrlebih
dan rusak. Dari masalah ini, maka orang yang terlibat pada operasi pabrik
harus berusaha dengan segala upaya agar menjaga dan merawat kesinambungan
dari beroperasi nya pabrik.
Untuk mendapatkan operasi pabrik yang paling ekonomis
maka faktorfaktor berikut ini penting :
a.
Memastikan kapasitas operasi pabrik
sesuai dengan perencanaannya dan juga perawatan nya.
b.
Menjaga kesinambungan operasi dan perawatan.
c.
Mengefisienkan operasi dan perawatan.
Pabrik pengolahan petro kimia, kimia, atau pabrik pupuk
berskala besar dimana pada produksi harian sangat
dipengaruhi oleh keadaan bahan baku dan produktifitas dari pabrik-pabrik hilirnya seperti
pabrik ethylene, pabrik mesin, pabrik
pupuk, pabrik penyediaan air minum dan banyak lagi pabrikpabrik kimia lain ora. Bila kondisi operasi tidak
normal terjadi dalam pabrik tersebut.
maka keseimbangan dari seluruh pabrik-pabrik yang ada dalam komplex tersebut akan terganggu dan pendataan harus
diambil kembali untuk memperbaiki keseimbangan produksi dan juga penyediaan
bahan baku.
Maka sedikit-dikitnya 330 hari operasi adalah yang sesuai
untuk pabrikpabrik normal dan perencanaan pembongkaran tahunan
diperlukan sedikit- dikitnya setahun sekali, sekalian kiln
dapat memastikan efisiensi pabrik dan memeriksa peralatan, dan juga mesin-mesin.
Pelatihan yang berkesinambungan pada bahagian
pemeliharaan pabrik adalah hal penting untuk mendapatkan
pengalaman dan mengumpulkan informasi untuk merencanakan pemeliharaan pabrik yang
lebih sistimatis.
Secara umum pekerjaan pemeliharaan dikatagorikan dalam dua
cara sebagai berikut :
i.
Pemeliharaan setelah terjadi kerusakan
(breakdown).
Pemeliharaan breakdown ini meliputi perbaikan atau
modifikasi dari equipmen dan ini dilakukan setelah terjadi kerusakan saat
operasi.
ii.
Pemeliharaan rutin (preventive).
Pemeliharaan preventive ini dilakukan dengan mengontrol
dan merawat equipmen sehingga tidak terjadi kerusakan atau
berubah fungsinya
mesin-mesin tersebut.
Disini terlihat bahwa metode pemeliharaan yang kedua
adalah lebih ekonomis dari pada metode yang pertama, karena pada
metode yang pertama kemungkinan kerusakan mesin sangat besar
sekali dan tidak dapat diramalkan. Jadi sangatlah dianjurkan
untuk memeriksa setiap equipmen tanpa harus mempersoalkan apa
pemeliharaannya preventive atau breakdown ini bergantung pada keperluan produksi.
Jadi catatan pemeliharaan yang rinci dan laporan-laporan
dari masingmasing equipmen harus diperiksa secara hati-hati
hingga kita mempunyai waktu yang sesuai untuk memperbaiki
atau menggantinya. Untuk tujuan ini, kondisi operasi dari masing-masing
mesin dan equipmen harus difahami sepanjang waktu dengan melakukan
pemeriksaan rutin, dan menjaga operasi pabrik berjalan secara kontinue.
BAB III
PROSES KERJA
3.1 SEJARAH PERUSAHAAN
 |
PT. WIKA INTRADE adalah suatu badan usaha milik negara yang didirikan pada
tahun 1960 yang pada saat ini merupakan sebuah perusahaan diversifikasi bidang
usaha yang luas, yaitu meliputi jasa kontruksi, industri, manufacture,
fabrifikasi serta realti dan property. Pada akhir tahun 90-an serta bertahap
PT. WIJAYA KARYA mulai mengubah unit kerja usahanya dari bentuk divisi-divisi
menjadi anak perusahaan. Salah satu anak perusahaan tersebut adalah PT. WIKA
INTRADE yang terbentuk pada awal tahun 2000, sebagaimana tersebut dalam Akta
Notaris Imas Fathimah, SH; No 16 Tanggal 20 Januari 2000. Sesuai dengan kondisi
persaingan dunia usaha yang makin mengglobal diharapkan dengan menjadi anak
perusahaan maka kemampuan daya saing perusahaan akan semakin meningkat baik
dipasar nasional maupun internasional.
PT. WIKA INTRADE ini merupakan
hasil penggabungan dua buah divisi yang ada di PT WIKA, yaitu divisi produk
metal dan divisi perdagangan. Divisi produk metal merupakan divisi yang
memiliki bidang usaha fabrikasi produk metal (ferrous dan non ferrous),
fabrikasi plastik (engineering plastic) dan fabrikasi produk kelistrikan khusus
produk aluminium casting untuk otomotif telah mendapat pengakuan dari Standar
Internasional yaitu dengan diperolehnya Sertifikat QS 9000 pada tahun 1999,
sedangkan divisi perdagangan berpengalaman dalam kegiatan pengadaan dan
perdagangan yang meliputi produk-produk WIKA sendiri dan produk lainya diluar
WIKA, yaitu mencakup jasa perdagangan material dan peralatan kontruksi, jasa
handling impor dan ekspor, serta ekspor produk furnitur yang didukung oleh
fabrikasi furnitur di semarang. Selain itu sejak akhir 1996, divisi perdagangan
juga mempunyai
kegiata usaha dalam bidang
konversi energi, yaitu fabrikasi pemanas air tenaga surya, yang semula
merupakan produk yang dikelola dan dikembangkan oleh divisi produk industri
sejak tahun 1987. Disaat ini, untuk setiap produk pemanas air tenaga surya yang
terjual diberikan garansi oleh perusahaan selama 5 tahun.
Kegiatan usaha dalam bidang ekspor juga
telah menghasilkan penghargaan Primaniyarta dari Presidan Republik Indonesia
pada akhir tahun 1992, yaitu penghargaan sebagai eksportir terbaik nasional
1992.
Saat
ini PT. WIJAYA KARYA INTRADE memiliki 4 unit bisnis, yaitu :
1Bisnis Unit Metal, yang mempunyai 2 pabrik :
a. Pabrik Produk Metal di
Jatiwangi, Kabupaten Majalengka, Provinsi Jawa Barat.
b. Pabrik Produk Penunjang di
Cileungsi, Kabupaten Bogor, Provinsi Jawa Barat.
2Bisnit Unit Konversi Energi, yang mempunyai 1 pabrik :
a. Pabrik Konversi Energi di
Cileungsi, Kabupaten Bogor, Provinsi Jawa barat.
3Bisnit Unit Furnitur, yang mempunyai 1 pabrik :
a. Pabrik Produk Furnitur di
Semarang, Jawa barat.
4Bisnis Unit Perdagangan Umum
Bagan / Struktur Organisasi
Perusahaan
|
Rapat Umum
Pemegang Saham
|
|
Presiden Direktur
(Presdir)
|
|
Wakil Presiden Direktur
(Wakil Presdir)
|
|
Direktur
Produksi I
|
|
Direktur
Produksi II
|
|
Direktur
Umum
|
|
Direktur
Keuangan
|
|
Direktur
Niaga
|
|
Asisten Direktur /
Marketing Advisor
|
|
Asisten Direktur
|
|
Kepala Unit Spinning
|
|
Kepala Unit Utility
|
|
Kepala Unit Finishing
|
|
Kepala Unit Weafing
|
|
Kepala Unit Umum
|
|
Kepala Unit Akuntansi
|
DAFTAR
FASILITAS INDUSTRI
NoNama MesinSpesifikasiJumlahSatuan1Mesin bubut1Unit2Mesin borDrill fraiss ? 30 mm2 Unit3Mesin
gerindaBOSCH2Unit4DieselMitsubishi made in japan1Unit5Mesin
BlankingNANTONG3Unit6Mesin DrawingNANTONG2Unit7Mesin Las SircumFR BRAND
MZ2Unit8Mesin TRIMING dan JOGLING2Unit
c. Peralatan
noNama peralatanspesifikasiJumlahSatuan1.Jangka sorong-ketelitian 0,02mm,
0,05 mm panjang 150 mm3Buah2.Mistar baja300 mm1Buah3.Ragum15`` x
140,10``2Buah4.Pahat¾ x 8 HSS3Buah5.Tap
dan SnayM ? x 11 mm dan ? x 11 mm1Buah6.Mata bor? 5 mm, ? 9 mm, 14,
?153Buah7.Kunci L3 - 243Set8.Kunci pas dan sok6-24 dan 6-243Set9.PaluKonde2buah
3.3
PROSES KERJA
3.3.1 Jenis Pekerjaan
Pembuatan
Tabung Rem Truck Hino
3.3.1 Gambar Kerja
Berfungsi untuk menampung udara sementara yang di suplay dari kompresor
udara yg sebelumnya udara tersebut sudah
di saring terlebih dahulu oleh filter udara dan Air Dryer agar udara yg masuk
kedalam tangki benar benar bersih dan tidak terdapat kotoran atau air yang
masuk ke system saluran.
 |
3.3.1.Peralatan dan
mesin yang digunakan
NoNama MesinSpesifikasiJumlahSatuan1Mesin bubut1Unit2Mesin borDrill fraiss ? 30 mm2 Unit3Mesin gerindaBOSCH2Unit4DieselMitsubishi
made in japan1Unit5Mesin BlankingNANTONG3Unit6Mesin DrawingNANTONG2Unit7Mesin
Las SircumFR BRAND MZ2Unit8Mesin TRIMING
dan JOGLING2Unit
3.3.1.Bahan
1.Pelat baja
3.3.1.Langkah Kerja
1. Bahan baja canai
panas dipotong sesuai dengan ukuran dan diberikan pelumas sebelum masuk kedalam
proses pembentukan.
2. Pembentukan
dilakukan dengan cara dipress (deep drawing) dan hasilnya merupakan komponen dari badan tabung pada
bagian atas dan bawah (top and bottom).
3. Komponen badan
tabung bagian atas (top) kemudian dilubangi
untuk pemasangan cincin leher.
4. Pemasangan cincin
leher (neck ring) dilakukan dengan
cara pengelasan menggunakan las busur logam gas (gas metal arc
welding ).
5. Penyambungan melingkar kedua bagian badan (top and bottom) dan penyambungan memanjang badan bagian tengah untuk tipe
diatas 15 kg sampai dengan 50 kg dilaksanakan dengan cara pengelasan busur
rendam (submerged arc welding). Sedangkan sambungan las, antara top dan bottom terhadap badan
silinder berbentuk sambungan las tumpang.
6. Penyambungan
pegangan tangan dan cincin kaki dengan badan tabung, dilakukan dengan cara
pengelasan busur listrik (shielded metal arc welding) dengan bentuk las sudut (fillet).
7. Pengelasan
pada butir 7.4 butir 7.5 dan butir 7.6 harus dilakukan oleh juru las atau
operator las yang memenuhi standar kompetensi juru las.
8. Setiap
tabung harus mendapatkan perlakuan panas untuk pembebasan tegangan sisa (annealing), yaitu pada suhu 630 °C ± 25 °C sekurang –
kurangnya 20 menit.
9. Untuk mencegah
timbulnya karat pada permukaan luar tabung harus dilakukan perlindungan dengan
menggunakan pelapisan cat. Sebelum dilakukan
pengecatan harus didahului dengan proses pembersihan dengan cara shot blasting di seluruh permukaan tabung. Pengecatan pertama menggunakan
cat dasar (primer coat) dengan tebal 25
mikron sampai 30 mikron selanjutnya menggunakan cat akhir (top coat) dengan tebal 25 mikron sampai 30 mikron.
HASIL
KERJA
Tabung yang sesuai
ukuran dan sudah lolos uji pengetesan yang dikehendaki sehingga mudah dalan
pemasangan dan layak di pasarkan.
10.2.1KESELAMATAN KERJA.
KESEHATAN DAN KESELAMATAN KERJA (K3) MELIPUTI :
aKeselamatan kerja
bagi manusia / operator
bKeselamatan kerja
bagi mesin / alat
cKeselamatan kerja
bagi produk / benda kerja
dKeselamatan kerja
bagi lingkungan
LANGKAH-LANGKAH
KESELAMATAN KERJA SAAT PRAKTEK :
aBerdoa sebelum dan sesudah
praktik
bMemakai wearpack dan sepatu
kerja
cMenggunakan kacamata
pengaman (bila diperlukan)
dMenggunakan mesin / peralatan
sesuai dengan fungsinya
eMeletakkan mesin / peralatan
secara rapi
fBekerja sesuai instruksi
kerja
gTidak bercanda selama
praktik
hMembersihkan mesin /
peralatan dan area kerja sesudah praktik serta merapikannya kembali
ALAT-ALAT
KESELAMATAN KERJA :
aTopi / helm kerja
bKacamata
cEarplug / pelindung
telinga
dMasker
eWearpack / apron /
overall (pakaian kerja)
fSarung tangan
gSafety shoes (sepatu
pengaman)
TINDAKAN
PENYELAMATAN PADA KECELAKAAN KERJA :
aBerikan pertolongan
pertama pada kecelakaan (pemberian obat luka / betadine dan kain kasa steril)
bBawa korban ke
tempat yang aman
cBawa korban ke
puskesmas / rumah sakit terdekat segera jika mengalami luka berat / serius
dLaporkan kecelakaan
segera kepada atasan / instruktur
BAB IV
PENUTUP
4.1 KESIMPULAN
Setelah saya melakukan proses pembuatan tabung pengereman tru
Hino,maka dapat di ambil kesimpulan sebagi berikut :
a Piercing dan blanking adalah operasi shearing
dimana bentuk pisau merupakan lengkungan yang tertutup. Perbedaan blanking dan
piercing dapat ditinjau dari benda kerja dan skrapnya.
bMesin Roll Plat atau Gulung
Plat adalah mesin yang penting dalam pembuatan pipa atau tangki karena mesin
ini mampu menggulung plat sehingga membentuk profil kurva lingkaran.
cJenis-jenis Blanking
dan Piercing yaitu Lancing,Perforating,Nibbling,Shaving,Triming,Cut Off.
dKita dapat mengetahui
karateristik ,kelemahan,keuggulan/ kelebihan mesin Blanking dan Piercing
ePada saat kita
melakukan Piercing dan Blanking kita harus memakai alat-alat keselamatan kerja
seperti helm,sepatu safety dan sarung tangan untuk mencegah cidera kalau
terjadi kecelakaan kerja.
4.2 SARAN
Berdasarkan Laporan Prakerin dan proses kerja, ada beberapa
saran yang dapat digunakan sebagai dasar untuk kelancaran produksi yaitu:
1Peralatan
untuk proses produksi pada PT. WIKA INTRADE supaya di lengkapi dan dirawat
sehingga proses produksi dapat lebih cepat.
2Para pekerja PT.BBI
hendaknya selalu mengutamakan keselamatan , dgn selalu memakai alat keselamatan
kerja .
3Pada proses pembuatan TABUNG REM HINO bukan hanya mengandalkan
tenaga saja, melainkan perlu pemikiran, perhitungan
yang matang dan ukuran yang presesisi.
LEMBAR KONSULTASI
Nama Siswa : DEDE KHANAFI
Kelas : XI.TP 1
NIS : 12.2894
Program Keahlian : Teknik Pemesinan
N0Hari/tanggalUraianTanda tangan Pembimbing1. Jumat /
2 mei 2014Halaman judul dan
lembar pengesahan.2.Senin /
4 mei 2014Pendahuluan
laporan3.Jumat /
9 mei 2014Landasan
teori4.Jumat /
16 mei 2014Proses
pelaksanaan & keselamatan kerja5.Jumat /
23 mei 2014Penutup
,kesimpulan dan saran.
Comal,…………2014
Pembimbing Laporan
Suhartanto,S.Pd
Tidak ada komentar:
Posting Komentar